№ | Наименование мероприятий | Ед. изм. | 2017 год | 2018 год | 2019 год | ВСЕГО за 2017—2019 годы |
затраты, всего | параметры снижения | затраты, всего | параметры снижения | затраты, всего | параметры снижения | затраты, всего | параметры снижения |
кол-во | сумма, млрд.сум | % | кол-во | сумма, млрд.сум | % | кол-во | сумма, млрд.сум | % | кол-во | сумма, млрд.сум | % |
| Сокращение себестоимости но основным производственным подразделениям — всею | 1 172,2 | | 71,0 | 6,1 | 1 241,7 | | 77,6 | 6,2 | 1 310,0 | | 83,7 | 6,4 | 3 723,9 | | 232,3 | 6,2 |
| в том числе сокращение и оптимизация: | | | | | | | | | | | | | | | | |
потребления природного газа | млн.м3 | | 19,6 | 4,4 | | | 25,3 | 5,6 | | | 31,0 | 6,9 | | | 75,9 | 16,9 | |
потребления электроэнергии | млн.кВт/час | | 116,9 | 16,1 | | | 123,2 | 17,0 | | | 128,5 | 17,7 | | | 368,6 | 50,9 | |
других материальных затрат | | | | 18,3 | | | | 20,0 | | | | 21,2 | | | | 59,5 | |
численности и оплаты труда | | | | 21,5 | | | | 22,9 | | | | 24,6 | | | | 69,0 | |
прочих производственных издержек | | | | 10,7 | | | | 12,0 | | | | 13,4 | | | | 36,1 | |
1. | Медно-обогатительная фабрика — всего | 478,0 | | 33,2 | 7,0 | 505,7 | | 35,7 | 7,1 | 528,8 | | 37,9 | 7,2 | 1 512,5 | | 106,9 | 7,1 |
| в том числе сокращение и оптимизация: | | | | | | | | | | | | | | | | |
потребления природного газа | млн.м3 | | 2,0 | 0,4 | | | 2,5 | 0,6 | | | 3,0 | 0,7 | | | 7,5 | 1,7 | |
потребления электроэнергии | млн.кВт/час | | 79,8 | 10,7 | | | 83,1 | 11,2 | | | 86,9 | 11,7 | | | 249,8 | 33,5 | |
других материальных затрат | | | | 11,7 | | | | 12,4 | | | | 12,7 | | | | 36,8 | |
численности и оплаты труда | | | | 6,1 | | | | 6,8 | | | | 7,5 | | | | 20,4 | |
прочих производственных издержек | | | | 4,3 | | | | 4,8 | | | | 5,4 | | | | 14,5 | |
1 | Реконструкция участка фильтрации и сушки медного концентрата путем установки пресс-фильтров взамен 4-х сушильных барабанов. | млн.м3 | | 2,0 | 0,4 | | | 2,5 | 0,6 | | | 3,0 | 0,7 | | | 7,5 | 1,7 | |
млн.кВт/час | | 6,6 | 0,9 | | | 6,9 | 0,9 | | | 7,2 | 1,0 | | | 20,7 | 2,8 | |
2 | Строгое регламентирование работы оборудования и оптимизация технологического процесса цеха измельчения и флотации. | млн.кВт/час | | 33,1 | 4,4 | | | 34,0 | 4,6 | | | 35,2 | 4,7 | | | 102,3 | 13,7 | |
3 | Увеличение часовой производительности работы оборудования, коэффициента загрузки и движения. | млн.кВт/час | | 6,8 | 0,9 | | | 7,2 | 1.0 | | | 8,0 | 1,1 | | | 22,0 | 3,0 | |
4 | Модернизация электроприводов с применением частотного регулирования технологического процесса. | млн.кВт/час | | 33,2 | 4,5 | | | 35,0 | 4,7 | | | 36,5 | 4,9 | | | 104,7 | 14,1 | |
5 | Замена используемых комплектующих изделий за счет локализации производства (насосы типа ГРАТ и НС, вентиляторы центробежные и осевые, запасные части к дробильно-размольному оборудованию, флотоционным машинам и насосам, слитки электрошлакового переплава и др.) и межотраслевой кооперации (лента конвейерная, сальниковая набивка, лак бакелитовый и др.). | | | | 4,5 | | | | 4,8 | | | | 5,0 | | | | 14,3 | |
6 | Оптимизация расхода ленты транспортерной особопрочной (с 0,52 м2/тыс.т до 0,45 м2/тыс.т) за счет улучшения проведения ремонтов конвейерного оборудования. | тыс. м3 | | 5,53 | 3,0 | | | 5,74 | 3,1 | | | 5,86 | 3,2 | | | 17,1 | 9,4 | |
7 | Оптимизация расходов футеровки стальной (с 124,2 г/т до 120 г/т) за счет внедрения автоматической загрузки помольных шаров и стабилизация производительности мельниц. | тонн | | 150 | 0,64 | | | 159 | 0,68 | | | 161 | 0,69 | | | 470 | 2,0 | |
8 | Оптимизация расходов пород карбонатных (с 2,7 кг/т до 2,2 кг/т) за счет усовершенствования схемы переработки руды и перераспределения подачи пород карбонатных по технологическим операциям. | тыс. тонн | | 17,9 | 2,6 | | | 19,0 | 2,7 | | | 19,3 | 2,8 | | | 56,2 | 8,1 | |
9 | Оптимизация расхода сульфит-бисульфит аммония (с 140 г/т до 130 г/т) за счет повышения качественных показателей коллективного медномолибденового концентрата поступающего на селекцию. | тонн | | 189 | 0,11 | | | 190 | 0,11 | | | 193 | 0,11 | | | 572 | 0,3 | |
10 | Оптимизация расходов реагентов за счёт внедрения автоматизированной подачи в зависимости от качества перерабатываемого сырья. | тонн | | | 0,8 | | | | 0,9 | | | | 0,9 | | | | 2,6 | |
II. | Медно-обогатительиая фабрика №2 — всего | 104,6 | | 7,0 | 6,7 | 112,1 | | 7,7 | 6,8 | 118,4 | | 8,3 | 7,0 | 335,1 | | 22,9 | 6,8 |
| в том числе сокращение и оптимизация: | | | | | | | | | | | | | | | | |
потребления электроэнергии | млн.кВт/час | | 18,5 | 2,49 | | | 19,1 | 2,56 | | | 19,7 | 2,64 | | | 57,3 | 7,69 | |
других материальных затрат | | | | 1,6 | | | | 1,8 | | | | 2,0 | | | | 5,4 | |
численности и оплаты труда | | | | 1,8 | | | | 2,0 | | | | 2,2 | | | | 6,0 | |
прочих производственных издержек | | | | 1,1 | | | | 1,3 | | | | 1,4 | | | | 3,8 | |
1 | Увеличение часовой производительности мельниц дробильного отделения. | млн.кВт/час | | 17,3 | 2,32 | | | 17,6 | 2,36 | | | 18,0 | 2,42 | | | 52,9 | 7,10 | |
2 | Модернизация тиристорных возбудителей синхронных двигателей на мельницах с целью обеспечения плавного пуска и компенсации реактивной мощности. | млн.кВт/час | | 1,2 | 0,17 | | | 1,5 | 0,20 | | | 1,7 | 0,22 | | | 4,4 | 0,59 | |
3 | Замена используемых комплектующих изделий за счет локализации их производства (насосы типа ГРАТ, вентиляторы центробежные и осевые, запасные части к дробильно-размольному оборудованию, слитки электрошлакового переплава и др.) и межотраслевой кооперации (лента конвейерная, сальниковая набивка и др.) | | | | 0,40 | | | | 0,60 | | | | 0,80 | | | | 1,8 | |
4 | Оптимизация расхода ленты транспортерной (с 0,95 м2/тыс.т до 0,6 м2тыс.т) за счет вторичного использования ленты В-1400, 1600 для более узких конвейеров В-800, В-1000. | м2 | | 210 | 0,12 | | | 210 | 0,12 | | | 210 | 0,12 | | | 630 | 0,4 | |
5 | Оптимизация расходов помольных шаров (с 4,5 кг/т до 4,2 кг/т) за счет увеличения кондиции дробленных шлаков до 92,3%. | тонн | | 180 | 0,27 | | | 180 | 0,27 | | | 180 | 0,27 | | | 540 | 0,8 | |
6 | Оптимизация расходов футеровки стальной (с 760 г/т до 551 г/т) за счет увеличения кондиции дробленных шлаков до 92,3%. | тонн | | 125 | 0,63 | | | 125 | 0,63 | | | 125 | 0,63 | | | 376 | 1,9 | |
7 | Оптимизация расхода флотореагентов за счет их дифференцированной подачи, в зависимости от содержания меди в перерабатываемом сырье. | | | | 0,15 | | | | 0,17 | | | | 0,19 | | | | 0,5 | |
III. | Медеплавильнный завод — всего | 310,6 | | 17,3 | 5,6 | 333,4 | | 19,4 | 5,8 | 354,5 | | 21,3 | 6,0 | 998,5 | | 58,0 | 5,8 |
| в том числе сокращение и оптимизация: | | | | | | | | | | | | | | | | |
потребления природного газа | млн.м3 | | 12,9 | 2,9 | | | 18,0 | 4,0 | | | 23,0 | 5,1 | | | 53,9 | 12,0 | |
потребления электроэнергии | млн.кВт/час | | 9,6 | 1,3 | | | 11,3 | 1,5 | | | 11,8 | 1,6 | | | 32,6 | 4,4 | |
других материальных затрат | | | | 1,3 | | | | 1,6 | | | | 1,8 | | | | 4,7 | |
численности и оплаты труда | | | | 8,7 | | | | 9,0 | | | | 9,3 | | | | 27,0 | |
прочих производственных издержек | | | | 3,1 | | | | 3,3 | | | | 3,5 | | | | 9,9 | |
1 | Оптимизация работы плавильных агрегатов с вводом новой печи жидкой ванны (ПЖВ) | млн.м3 | | 12,9 | 2,9 | | | 18,0 | 4,0 | | | 23,0 | 5,1 | | | 53,9 | 12,0 | |
2 | Оптимизация работы насосного оборудования оборотного водоснабжения и систем кондиционирования воздухообмена. | млн.кВт/час | | 3,4 | 0,5 | | | 3,4 | 0,5 | | | 3,5 | 0,5 | | | 10,3 | 1,4 | |
3 | Техническое перевооружение компрессорной станции с заменой устаревших компрессоров на современные менее энергоемкие с большей производительностью. | млн.кВт/час | | 6,2 | 0,8 | | | 6,8 | 0,9 | | | 7,2 | 1,0 | | | 20,2 | 2,7 | |
4 | Совершенствование технологии производства медной проволоки различного диаметра путем регулирования скорости вращения прокатного стана. | млн.кВт/час | | | | | | 1,0 | 0,1 | | | 1,1 | 0,2 | | | 2,2 | 0,3 | |
5 | Замена используемых комплектующих изделий за счет локализации их производства (вентиляторы центробежные и осевые, слитки электрошлакового переплава и др.) и межотраслевой кооперации (желатин технический, сальниковая набивка и др) | | | | 0,4 | | | | 0,6 | | | | 0,8 | | | | 1,8 | |
6 | Оптимизация расхода нормируемых материалов при производстве черновой и анодной меди за счет повышения производительности металлургических агрегатов на 5%. | | | | 0,89 | | | | 0,99 | | | | 1,04 | | | | 2,9 | |
IV. | Цинковый завод — всего | 160,8 | | 7,9 | 4,9 | 166,7 | | 8,7 | 5,2 | 176,6 | | 9,6 | 5,4 | 504,1 | | 26,2 | 5,2 |
| в том числе сокращение и оптимизация: | | | | | | | | | | | | | | | | |
| потребления природного газа | млн м3 | | 0,4 | 0,1 | | | 0,4 | 0,1 | | | 0,4 | 0,1 | | | 1,2 | 0,3 | |
потребления электроэнергии | млн.кВт/час | | 4,5 | 0,6 | | | 5,1 | 0,7 | | | 5,4 | 0,7 | | | 14,9 | 2,0 | |
других материальных затрат | | | | 2,9 | | | | 3,3 | | | | 3,8 | | | | 10,0 | |
численности и оплаты труда | | | | 3,4 | | | | 3,5 | | | | 3,7 | | | | 10,6 | |
прочих производственных издержек | | | | 0,9 | | | | 1,1 | | | | 1,3 | | | | 3,3 | |
1 | Изменение схемы подачи воздуха на горелку печей (№1, 2, 3, 4) обжигового цеха в целях достижения оптимального коэффициента избытка воздуха. | млн.м3 | | 0,40 | 0,09 | | | 0,41 | 0,09 | | | 0,43 | 0,10 | | | 1,2 | 0,3 | |
2 | Снижение нагрузки на электролизе в часы максимума энергосистемы. | млн.кВт/час | | 4,5 | 0,6 | | | 4,5 | 0,6 | | | 4,5 | 0,6 | | | 13,5 | 1,8 | |
3 | Модернизация электроприводов с применением частотного регулирования технологического процесса. | млн.кВт/час | | | | | | 0,6 | 0,1 | | | 0.8 | 0,1 | | | 1,4 | 0,2 | |
4 | Оптимизация расхода реагентов и технологических материалов при производстве цинка металлического за счет увеличения загрузки технологического оборудования на 5- 7%. | | | | 1,7 | | | | 1,9 | | | | 2,2 | | | | 5,8 | |
5 | Оптимизация технологии перевода сульфата металлов (цинк, свинец, кадмий) в окисленную форму с применением нефтяного кокса взамен коксовой мелочи в пропорции 25/75 взамен 50/50 | тыс. тонн | | 5,1 | 1,2 | | | 6,0 | 1,4 | | | 6,5 | 1,6 | | | 17,6 | 4,2 | |
V. | Цементный завод — всего | 97,4 | | 4,5 | 4,6 | 102,4 | | 4,8 | 4,7 | 109,4 | | 5,3 | 4,8 | 309,2 | | 14,6 | 4,7 |
| в том числе сокращение и оптимизация: | | | | | | | | | | | | | | | | |
потребления природного газа | млн.мЗ | | 4,2 | 0,9 | | | 4,4 | 1,0 | | | 4,5 | 1,0 | | | 13,1 | 2,9 | |
потребления электроэнергии | млн.кВт/час | | 4,2 | 0,6 | | | 4,3 | 0,6 | | | 4,4 | 0,6 | | | 12,9 | 1,7 | |
других материальных затрат | | | | 0,7 | | | | 0,7 | | | | 0,7 | | | | 2,1 | |
численности и оплаты труда | | | | 1,1 | | | | 1,2 | | | | 1,4 | | | | 3,7 | |
прочих производственных издержек | | | | 1,2 | | | | 1,4 | | | | 1,6 | | | | 4,2 | |
1 | Оптимизация технологического процесса, режима загрузки печи с поддержанием заданного режима и параметров обжиговой печи согласно режимных карт. | млн.мЗ | | 4,22 | 0,94 | | | 4,39 | 0,98 | | | 4,52 | 1,01 | | | 13,1 | 2,9 | |
2 | Модернизация электроприводов с применением частотного регулирования технологического процесса. | млн.кВт/час | | 4,22 | 0,57 | | | 4,30 | 0,58 | | | 4,39 | 0,59 | | | 12,9 | 1,7 | |
3 | Замена используемых комплектующих изделий за счет межотраслевой кооперации (мешки полупропиленовые). | | | | 0,7 | | | | 0,7 | | | | 0,7 | | | | 2,1 | |
VI. | Ангренский трубный завод — всего | 20,8 | | 1,14 | 5,5 | 21,4 | | 1,25 | 5,8 | 22,3 | | 1,34 | 6,0 | 64,5 | | 3,73 | 5,8 |
| в том числе сокращение и оптимизация: | | | | | | | | | | | | | | | | |
потребления природного газа | млн.м3 | | 0,03 | 0,01 | | | 0,03 | 0,01 | | | 0,03 | 0,01 | | | 0,09 | 0,02 | |
потребления электроэнергии | млн.кВт/час | | 0,36 | 0,48 | | | 0,38 | 0,51 | | | 0,40 | 0,54 | | | 1,14 | 1,53 | |
других материальных затрат | | | | 0,15 | | | | 0,18 | | | | 0,20 | | | | 0,53 | |
численности и оплаты труда | | | | 0,4 | | | | 0,4 | | | | 0,5 | | | | 1,28 | |
прочих производственных издержек | | | | 0,10 | | | | 0,12 | | | | 0,15 | | | | 0,37 | |
1 | Использование солнечных гелиоколлекторов для нужд горячего водоснабжения | млн. м3 | | 0,03 | 0,01 | | | 0,03 | 0,01 | | | 0,03 | 0,01 | | | 0,09 | 0,02 | |
2 | Модернизация электроприводов с применением частотного регулирования технологического процесса. | млн.кВт/час | | 0,36 | 0,05 | | | 0,38 | 0,05 | | | 0,40 | 0,05 | | | 1,14 | 0,15 | |
3 | Замена используемых комплектующих изделий за счет межотраслевой кооперации (уголь древесный) | тонн | | 22 | 0,01 | | | 24 | 0,01 | | | 25 | 0,01 | | | 71 | 0,04 | |
4 | Импортозамещение керамических трубок для отжиговой машины в режиме «он-лайн» | шт | | | | | | 24 | 0,38 | | | 26 | 0,41 | | | 50 | 0,79 | |
5 | Снижение выхода возвратных отходов на 0,38% при производстве медных труб за счет внедрения современных средств контроля качества трубных заготовок | тонн | | | | | | | | | | 21 | 0,55 | | | 21 | 0,55 | |